有不少用户在使用液压设备时，都比较注重使用品牌货。比如，我国陶瓷产业用的是世界上最先进的设备及进口其最好的品牌液压油等润滑油。可是，在使用和管理的过程中，由于低估了设备润滑管理及污染控制的必要性和重要性，忽略了对油液污染的有效控制，结果，仍未能充分发挥这些先进技术的潜在优势，吃了不少苦头。请看以下的具体表现：

1993年，正当我国陶瓷产业产销两旺，产品供不应求的时候，广东省佛山市石湾某陶瓷厂有一台价值数百万元进口液压自动压砖机，因为油液污染严重，企业润滑管理较差，结果，造成主油泵坏了。当时，厂家在国内市场上无法购买到国外相关型号的产品，需要从国外订购进口。结果，这个企业为了更换一个进口配件，不仅被迫要停产三个月，还要高价购买进口配件，至于停机怠工、交货失时、增加企业的维修费用成本等经济损失更是不可估量。

在使用液压设备的过程中，当设备还没有发生故障的时候，有的用户往往会忽略了设备的维护保养。认为“机不坏就不换油”。“能动则用”。直至等到主油泵坏了，才发现设备的在用油里含有大量的铜、铁等金属颗粒。对设备采取事后治理“坏了修”的现象十分普遍。

当液压设备发生故障之后，用户往往是“十万火急”。有的要么认为，油品供应商的产品质量有问题；有的要么又认为，设备供应商的产品质量有问题。能够真正从自身使用和管理过程中找问题（如润滑管理是否合理？污染控制是否有效？）的用户却少之又少。

从我国建陶业等相关企业的情况来看，过去二十年，我国建陶等相关行业的发展速度迅猛，这是人们所意料不到的。随着液压传动技术的应用和发展，设备润滑管理与污染控制要求越来越高。原液压油污染度“重量法” 已经被现代计量标准：“计数法”ISO4406及NAS1638（微米粒径、数量多少/毫升）所取代。但是，由于我国企业的设备润滑管理与污染控制方面比较滞后，建陶液压自动压砖机液压系统和流体因受到污染物的严重影响，实际上，已经给许多企业带来了不少麻烦，突然而来的液压故障，使许多企业束手无策，造成了不少意外的损失，付出了沉重的代价。估计“污染磨损的总费用”支出损失的代价，要比压机全年多次换油（或超滤油）的总费用要高出2—10倍以上。

企业对液压自动化压砖机采取事后治理“坏了修”的现象仍十分普遍。“维修第一、维护第二”的传统管理思维、意识和管理模式至今还没有从根本上得到改变。企业的设备润滑管理与污染控制问题积重难返。有不少企业虽然对设备的在用油液一年更换一到两次，有的企业虽然一年也换油超滤净化处理一到两次，但只是“头痛医头脚痛医脚”。“设备不坏就不换油”，只可治标而不能治本。