麻花钻是钻孔加工中应用较为广泛的一种刀具，但是它的一些缺点也容易对切削产生不利的影响。麻花钻加工存在缺点进行分析，并提出了几点有效解决方案.

麻花钻的缺点：

标准麻花钻沿主切削刃各点的前角值有很大差别，这样会增大钻削轴向力，在加工中消耗更大的功率，以及产生更多发热。

其次，麻花钻钻头外圆的棱边作为圆柱面的一部分，其副后角被设计为零度角，副偏角也接近于零度角，加工时会产生严重的摩擦，产生热量，影响钻头寿命。

另外，其主切削刃长的特点也决定了切削的宽度较宽，从切削刃上各点流出的切屑速度相差较大，易形成宽螺卷状，在狭小的空间内发生变形，从而排出时收到较大的摩擦阻力，产生大量摩擦热。

以上三种原因都会导致麻花钻在使用中大量产生热量，这些热量如果不能及时传出，就极容易造成钻头的磨损和烧损。因此，正确使用切削液就显得尤为重要了。

切削油厂家各种不同金属切削液的比较

当采用普通供液方式的时候，使用不同的切削液造成的切削扭矩存在着明显的差别。扭矩较大的为干式切削，其次是水基切削液，扭矩较小的是油基切削液。产生的温度也基本符合这个规律，干式切削温度较高，油基切削液温度较低，因此钻头使用寿命较长。而在所有油基切削液中，又以粘度和表面张力均较低的活性硫化油为较佳；不含油性剂和极压剂的混合矿物油润滑性能较差。乳化切削液和微乳化切削液产生的效果差别不大，但使用极压微乳化切削液的效果比前两者要好得多。

对供液方法的要求

钻孔加工切削排出的方向与切削液的给进方向是相反的，这就要求切削液必须具备良好的渗透能力，要逆切削方向流进加工区域，渗入到钻头刃部进行润滑并带走切削热和切削屑。同时，对供液方向、压力和流量等也提出来严格的要求，是实现理想加工效果的一个重要的工艺环节。

普通的供液方法切削液渗入深度有限，只能达到钻头直径的3到5倍，而且钻头转速越高，深度还会有所减少。当供液压力增加到50万Pa，通过钻头内部的油孔，可以有效加深供液深度，并且将切削温度降低30到120度，使钻头寿命延长1到3倍。高压供液在切削速度越大的情况下，效果就越明显。

不同加工材料对切削液的要求

对中碳钢材料较好使用活性切削油，可选用高润滑深孔钻油。钻孔油是一种高效能的金属加工油，它是由精制矿物油及活性添加剂、油性剂、防锈剂和专用传热添加剂等经科学配方调和而成，该款金属切削油具有良好的润滑、冷却、清洗性能，摩擦系数低用作精密切削加工。用于一般切削，与常用纯油切削油相比，加工工件表面粗糙度降低0.5倍，切削效果提高50-100%　。可显著提高切削效率和延长刀具使用寿命。

使用纯油切削油与采用乳化切削液加工相比，使用纯油切削油可以明显减小后刀面磨损程度，并延长钻头的寿命。但是对于灰铸铁材料则恰恰相反，使用乳化切削液的效果好于活性切削油，这一方面是由于灰铸铁产生的泵碎切屑和细小粉末会导致切削液变粘稠，从而降低了切削油的冷却和冲洗能力。另一方面，铸铁本身含有大量的石墨成分，形成碎屑以后能够起固体润滑剂的作用，油基切削液润滑性能好的优势被降低，而乳化切削液的冷却和冲洗效能较好的优势得以充分发挥。可选用乳化切削液。乳化油由精制矿油、油性剂、极压剂、防锈剂及乳化剂、杀菌剂等经特殊工艺配制而成，具有良好的稳定性、极压润滑性、冷却性、清洗性及防锈性，该款乳化液稳定性极佳，可明显提高加工效率和产品光洁度，延长刀具使用寿命。比同类产品具有更好的润滑性和防锈性，使用寿命一年以上。