通常将机床的漏油划分为三种状态即渗漏、滴漏和流油。一般情况下，静结合面部位，每半小时滴一滴油和动结合面部位每6min滴一滴油均为渗漏。无论是动结合面还是静结合面，每2-3min滴一滴油时，为滴油；每分钟5滴以上为流油。使设备达到治漏的一般要求是，设备外部静结合面处不得有渗漏现象，动结合面处允许有轻微渗漏，但不允许流到地面上。设备内部允许有些渗漏，但不允许渗入电器箱和传动带上，可引回到润滑箱内。

（1）回油不畅或没有回油通道

例如：轴承处回油不畅，容易积油，形成一定压力，出现漏油。有的回油孔位置设计不合理，容易被污物堵塞。有的回油槽容量过小，造成油从回油槽中溢出。有的没有设计回收装置。如：某重型机床厂生产的TX6216C落地键床，其前立柱和主轴箱安装在滑座上，滑座采用密封液压卸荷装置。其设计思想是压力油通入滑座下6个均匀分布的卸荷油腔，油压的大小以不抬起滑座、立柱移动灵活且快速移动电流不超过6A为佳。滑座底部的密封采用聚氨酯密封圈，油不会外泄。使用一段时间后，发现滑座漏油较严重，机床导轨两侧地面上都是机油。经分析认为，油使用一段时间后，油液变脏且机床在加工零件时也会有一些铁末子落到导轨面上，不容易被除削器刮掉。滑座移动时铁末进入密封圈，造成密封圈磨损产生漏油。这些部位的密封圈更换起来非常不便，必须将重达十几吨的前立柱和滑座同时吊起来才能更换。这是机床设计不合理的地方，设计者应该考虑到这一点，并应设计一套机油过滤回收装置，既可以减少密封圈的更换次数，又可减少液压油的浪费，同时还可保持周围环境的清洁。

（2）密封圈与使用条件不相适应

最常使用的O形橡胶密封圈，必须根据设备的使用条件和工作状态进行选择。在油润滑条件下，耐油橡胶O形密封圈的硬度，当油压＜2.9MPa时，可选用低硬度；当油压在2.9-4.9MPa时，应选用中硬度；当油压为4.9-7.8MPa时，应选用高硬度。如果选用的密封圈，其许用压力低于工作油压就会漏油。

（3）没有设计密封或密封结构不合理

例如：箱体上的螺钉孔设计成通孔，又没有密封措施；箱体盖处没有设计密封垫；转轴与箱体孔的配合间隙过大；密封圈与轴配合的过盈量不合要求；密封槽设计不合理等情况，都可能使润滑油漏出。

（1）铸件出现砂眼、气孔、裂纹、组织疏松等缺陷，而又未采取措施，设备使用过程中，这些缺陷往往就是产生漏油的根源。

（2）油管、管接头选用塑料或耐油橡胶制品时，使用日久，材料会老化变硬发脆，造成油管和管接头破裂引起漏油。

（3）密封圈长期使用后，特别是那些运动部位的密封圈，会因摩擦磨损而丧失密封性能。另外如轴与轴孔（轴套）间间隙增大，同样引起漏油。

（4）零件加工精度误差及其它原因。例如：箱体和箱盖结合面的平面度超差、表面粗糙度过大、工件残余应力过大引起工件变形，使结合面贴合不严密。或者紧固件松动等，都会引起漏油。

（1）相关件选用或装配不合适引起漏油的情况比较常见

例如：O形密封圈使用不当造成漏油在维修中经常发生。一般维修人员，当他们发现机床上的O形密封圈变形或损坏需要更换时，往往会随便找一个大小形状相似的密封圈安装上，很少考虑其耐压的大小。通常情况下，一般机床的润滑压力都＜3MPa，由此产生了一种错误的观念，O形密封圈只要尺寸规格相同，就可以更换使用。这在低压力的情况下是可以的，但当遇到5MPa以上较高压力时，就会出现问题，如中重型机床的液压系统，其工作压力都在5MPa以上。因此，在更换这些机床上的液压阀和接口处O形密封圈时就应注意密封圈的硬度。

经常发现有些设备在更换密封圈后仍然漏油，进一步压紧螺丝依然漏油，没有意识到是更换密封圈不当造成的漏油。箱体和箱盖间结合面处有油漆、毛刺、杂质或碰伤，使结合面贴合不严，以及忘记装密封垫或拆卸时已将密封垫损坏。螺钉螺母安装时拧得过松等原因，都会漏油。

（2）换油不合要求，往往也会引起机床漏油

换油中出现的问题主要表现为三个方面。其一，对于采用高粘度润滑油的零部件，换油时随意改用低粘度润滑油，就会使相应箱体，轴孔等密封性能受到一定的影响，有时会大大降低这些部位的密封性。其二，换油时不清洗油箱，油箱中的污物就有可能进人润滑系统中，堵塞油路、磨损密封件造成漏油。其三，换油时加油量过多，特别是在有旋转零件的部位，由于旋转零件的搅动作用，更容易出现溢油现象。

（3）对润滑系统零件的选用和调节不合适而引起漏油

例如：维修时选用了压力过高或者出油量过大的油泵，或者调节系统压力时，溢流阀、安全阀、减压阀等的压力调节过高，机床润滑系统流量过大等与回油系统以及密封系统不相匹配，就会造成漏油。