注水泵是油田注水采油的关键设备，注水泵能不能正常运行，直接影响油井地层能量的补充，决定采油厂原油任务的完成。文一联合站注水岗负责采油一厂文中采油区的注水任务，每天注水量8000方左右，消耗电量60000kwh左右，注水泵运行情况与联合站的节能降耗工作紧密相连。

近年来，对注水泵的故障原因进行了统计分析，发现70%的故障是由于注水泵运行过程中润滑不良造成的。其主要问题是润滑油流量不足，油压不能满足正常工作需要，运动副表面无法得到正常润滑，而致使设备磨损加剧，故障频繁。

2.1 整个润滑系统泄露点多

泄漏点多达10处，造成机油消耗量过大，供油压力不足。

2.2 拆装不方便

因过滤器压盖和出口管线直接相连，如果需清洗过滤器滤芯时，则必须将整个润滑油管线拆掉，清洗完后再把管线全部重新连接，清洗时间长，增加了维修工作量，延长了停机时间。

2.3 盖安装不能到位

每次清洗完滤芯时安装压盖，必须带动管线一起转动管线，接好后压盖就不能上紧，易造成管线连接处渗漏。

2.4 润滑油流量小

由于润滑油从过滤器底部进入，过滤器滤芯对机油进行过滤，机油携带的杂质被过滤下来，沉积在过滤器底部，容易堵塞进油通道，使得进油阻力加大，润滑油流量减小，不能完全满足注水泵润滑点的润滑需要。

2.5 润滑系统流程不合理

清洗过滤器时必须要关掉过滤器进油阀门，而正在工作的注水泵不能无润滑油运行，必须停泵清洗过滤器。

3 技术改造

我们从以上几点可以看到：主要问题在于过滤器压盖和过滤器管线直接连接的结构缺陷太多，就制定出以下解决方法：

3.1 对过滤器出口进行改进

过滤器出口设计在过滤器中上部，彻底和过滤器压盖分开，拆洗时避免了拆整个润滑管线。清洗时只需将压盖打开，取出滤芯即可。彻底解决了压盖不能上紧的问题，减少润滑油的泄漏。

3.2 对过滤器进口进行改进

过滤器进口从过滤器底部移到中下部，机油携带的杂质过滤下来后，沉积在过滤器底部，不影响机油过滤通道，增大了润滑油进油空间，减小了进油阻力，增加了润滑油的油量，使润滑点油量充足，解决了供油不足问题。

3.3 对滤芯进行改进

给过滤器滤芯上部增加一压紧环。使过滤器滤芯在工作状态能固定不动，提高了过滤器过滤效果，解决了润滑油的油质问题。

3.4 对润滑系统流程进行改进

在过滤器部位增加一条润滑油的旁通，在旁通上安装一阀门，正常工作时，关闭阀门，此油路不通，润滑油经过滤器进入注水泵。当清洗过滤器滤芯时，关闭过滤器的前后阀门，打开旁通回路上的阀门，润滑油经此回路进入注水泵，可保证注水泵正常工作，解决了清洗过滤器时停泵的问题，提高了泵的利用率。

4 经济效益分析

该技术改造方案投资少，简便易行，不需对润滑油系统进行大规模改动。新型过滤器通过我们几年的使用，有其密封性能好、不易泄漏和易维护等优点，得到了管理人员、操作人员、设备维修人员的一致好评。使价值百万的注水设备一直能平稳、安全运行，充分发挥了其应有的作用。

改造前，注水泵每年平均有15次以上二级维护，每次二级维护仅材料耗费都在万元以上，还不包括停泵启泵时的电损耗（启动耗电是额定耗电的4到7倍）和工时费用。由于启泵频率大，增加了注水泵的机械磨损，使注水泵的寿命降低。自新型过滤器投入使用后，基本上解决了润滑油供油不足的问题，减少了注水泵检修的次数，大幅度降低了启停泵次数，注水泵安全运行周期原来为576小时，延长至17500小时以上。大大提高了注水泵的使用效率，降低了运行成本。

4.1 直接经济效益

因提高了润滑效果，使注水泵能够正常运行，每年减少15次二级维护，2年节约费用33万元（成本主要包括维修泵材料与劳务费）。具体费用如下：

一年维修费用：

11000元/次×15次=165000（元）=16.5（万元）；

二年累计节约费用：16.5万元/年×2年=33（万元）。

4.2 间接经济效益

减少了启、停泵次数，重要的是保证每台百万元的注水泵的安全运行，延长了注水泵的使用寿命，大大减轻了操作、维修人员的劳动强度。确保了文中油田注水任务的完成，为厂原油任务的完成打下了坚实的基础。

4.3 结论与认识

过滤器经过改造后，增大了润滑油进油空间，减小了进油阻力，增加了润滑油的过油量，使润滑点油量充足，解决了注水泵润滑油供油不足问题。对润滑系统流程进行了改进，增加了旁通管线，解决了清洗过滤器时停泵的问题，减少泵的启停次数，提高泵的利用率，延长了注水泵的使用寿命。