1、在磨削加工中，瞬间的高温会使工件表面达到熔融状态，钢表面与空气中的氧发生化学反应，会形成极薄（20--30nm）的铁氧化膜，若在以后的加工中不被完全去除的话，即使到最后一道工序将轴承涂上防锈油后，过了一段时间后，内部的腐蚀就会呈现到轴承的表面上，这就好比一只烂蕊的苹果一样的道理。

2、轴承在精研或超研时，未达到规定的精度，在表面形成一定深度的凹坑，一旦空气中的腐蚀颗粒或湿气进入这些凹坑中，经过一定的时间腐蚀就会显现出来。

3、轴承需要酸印刻字，如果清洗不干净或中和不彻底，那么由这种因素引起的腐蚀是相当严重的。这就是为什么有些轴承加了防锈油2天后就会腐蚀的主要原因。

4、涂防锈油的方式不合理。一种是采用一块浸渍过防锈油的抹布，将轴承在这抹布上一滚的方法，手上的汗液、抹布上沾上的腐蚀物以及防锈油没有被涂到的轴承部位都会引起腐蚀；还有一种是将轴承叠放在一起，然后用喷雾器喷洒防锈油，而轴承与轴承的叠加面之间很难被淋到防锈油，这样长时间与空气中的水份和氧气接触腐蚀就慢慢产生了。

5、湿度的影响是很关健的。钢铁的临界湿度在65%左右，但许多小规模的生产厂家，生产环境湿度大多超过65%，有的甚至达到80%，这就很容易使轴承产生锈蚀。

6、当轴承用水清洗后，未进行脱水或脱水不干净或采用不经干燥的空气压缩机吹干，也会引起轴承的严重腐蚀。

7、当轴承被装配和被检验时，操作人员往往直接用手接触轴承零部件，这样手上的汗液全都滞留在轴承表面，所以我们常常会发现有些轴承外圈有锈蚀，而内圈及钢球一点都没有腐蚀现象。

8、在沿海地区的江浙一带，许多生产单位采用通风设备来改善生产环境，殊不知这样做将空气中的大量潮气和带有盐份的腐蚀性物质吹落到轴承表面，而且由于通风引起产品的温度下降产生的“凝露”，都会引起轴承生锈。

9、由于轴承钢价格一降再降，从而造成轴承钢材质不符合要求，如钢材中非金属杂质含量偏高（钢材中硫含量的升高使材料本身抗锈蚀能力降低）。

1、防锈油陈年累月反复使用，从不更换，导致防锈油的机械杂质、酸值等质量指标明显不符合要求，使防锈油的防锈性能大大降低。

2、保持工作环境干净整洁，轴承表面清洁，避免灰尘落在产品上，屋顶天窗要维护好，做到既通风又不漏雨，保持地面干燥，将空气湿度降低至65%以下。

3、加工过程中注意防止手汗锈蚀，在装配和检验时，必须带手套或涂覆液体手套进行操作。

4、经酸洗或酸印的轴承零件，必须用碱水中和彻底，并用流动水漂洗干净，最后用脱水防锈油处理后才能转入下道工序。

5、在有空调的房间，要注意保持温度的恒定，以免由于湿度导致“凝露”。夏季空气湿度大，禁止风扇直接对着轴承部件吹。

6、清洗及涂油尽可能采用机械操作，减少人为因素，包装做到内外完整、密封、不得有破损裸露现象。

 7、杜绝产品的划伤和磕碰伤；严禁在磨削液和清洗液中洗手和洗其它东西，对所要使用的防锈材料及磨削液要定期进行检测，一旦发现超标应立即停止使用并进行更换。

8、成品轴承的库房，地面要高，周围无腐蚀性气体、室内干净整洁，相对湿度保持在60%以下，温度控制在25±5℃。

轴承生产厂家使用防锈油采用不更换只是不断添加的方法，这是产生轴承锈蚀很重要的原因之一，因为油品有其的使用寿命。如何判定油品寿命的主要依据如下：

1、粘度：粘度增加可能是基于油品氧化，不溶物含量增高，水份的渗入。粘度降低可能是基于低粘度油品，水、稀释剂（如煤油）的渗入或油品内高分子聚合物剪切力而产生了变化。

2、闪点：闪点降低显示油品被燃物所烯释，或是油品过高温度而裂化。

3、不溶物：戊烷不溶物显示油品里固体物质的总含量，它包括有机物和无机物。甲苯能溶解大部分有机物，所以甲苯不溶物只包含污垢沙粒、磨损金属微粒。若其它主要指标没有超标，仅此一项不合格，可通过过滤的方法滤去不溶物。

4、颜色：在短时间内油品颜色变深显示油品被污染或开始被氧化。

5、水份：油品中有水显示空气中的水分凝结。水会引起轴承腐蚀和使油品氧化和乳化。

6、酸值：油品酸值提高代表油品已被氧化。当酸值超过规定的标准时，得马上更换防锈油，因为此时的防锈油对轴承会产生严重的锈蚀。

通过测定防锈油的品质可以决定可否继续使用，油槽较小的设备可根据测定频率得出的规律定期换油，对于用油量大的设备，则得定期分析所使用的油品有助于鉴定油品的品质优劣，从而判定所使用的油品的有效程度。

往往一个细小的漏点就会引起轴承的锈蚀，所以要保证其质量，只有从每一道工序严格把关，排除每一个可能引起腐蚀的因素，这样才能把防锈工作做好，确保轴承的防锈性能。