调合是润滑油制备过程的最后一道重要工序，按照油品的配方，将润滑油基础油组分和添加剂按比例、顺序加入调合釜中，用机械搅拌（或压缩空气搅拌）、崩抽送循环、管道静态混合等方法调合均匀，然后按照产品标准采样分析合格后即为正式产品。

但是往往一样的配方，调出来的产品质量确千差万别，这影响润滑油调合质量的因素很多，调合设备的调合效率、调合组分的质量等都直接影响调合后的油品质量。这里主要分析工艺的和操作的因素对调合后油品质量的影响。

无论间隙调合还是连续调合，精确的计量都是非常重要的。精确的计量是各组分投料时正确比例的保证。组分流量的精确计量对连续调和是至关重要的，流量计量的不准，将导致组分比例的失调，进而影响调合产品的质量。

组分中含水会直接影响调合产品的浑浊度和油品的外观，有时还会引起某些添加剂的水解，而降低添加剂的使用效果，因此应该防止组分中混入水分。

组分中和系统内混有空气是不可避免的，对调合也是非常有害的。空气的存在不仅可能促进添加剂的反应和油品的变质，而且也会因气泡的存在导致组分计量的不准确，影响组分的正确配比。

要选择适宜的调合温度，温度过高可能引起油品和添加剂的氧化或热变质，温度偏低使组分的流动性能变差而影响效果，一般以55-65℃为宜。

有些添加剂非常粘稠，使用前必须熔融、稀释，调制成合适浓度的添加剂母液，否则即可能影响调合的均匀程度，又可能影响计量的精确度，但添加剂母液不应加入稀释剂太多，以免影响润滑油的产品质量。

调合系统内存在的固体杂质和非调和组分的基础油和添加剂等，都是对系统的污染，都可能造成调和产品质量的不合格，因此润滑油调和系统要保持清洁。从经济的观点出发，一个系统只调一个产品的可能性是极小的，因此非调和组分对系统的污染是免不了的，在实际生产中一方面尽量清理污染物，另一方面则应安排质量、品种相近的油在一个系统调和，以保证调和产品质量。

要根据调合釜的大小、调合物料量、加热温度、搅拌方式等合理确定搅拌时间，搅拌时间过短，混合不够均匀;减半时间过长，能源消耗大。

另外调合的目的是为了能够调整润滑油的品种，改善润滑油质量，最终得到所需的润滑油。而在此过程中，选用什么方法，选用什么设备，采用什么样的方式才能使调合效果更好，也显得尤为重要了。

被调合物料是在搅拌器的作用下，形成主体对流和涡流扩散传质、分子扩散传质，使全部物料性质达到均一。罐内物料在搅拌器转动时产生两个方向的运动；一是沿搅拌器的轴线方向的向前运动，当受到罐壁或罐底的阻挡时，改变其运动方向，经多次变向后，最终形成近似圆周的循环流动；二是沿搅拌器浆叶的旋转方向形成的圆周运动，使物料翻滚，最终达到混合均匀的目的。

用泵不断地将罐内物料从罐底部抽出，再返回调和罐，在泵的作用下形成主体对流扩散和涡流扩散，使油品调和均匀。为了提高调和效率，降低能耗，在实际生产中不断对泵循环调合的方法进行改进。

脉冲搅拌调合是按不同的物料设定好最佳的脉冲频率、延时和压力。通过现场一整套特殊的控制装置和安装在反应釜或调合罐内的集气盘，产生动力强大的大气流，自下而上，自上而下地搅动，在极短的时间内均匀地调合，加快反应速度、缩小反应时间，达到合格的产品质量。

连续调合是把被调合的润滑油的各组分，包括所需要的各种基础油和添加剂，按产品开发时确定的比例，同时送入调合总管和混合器，经过均匀混合的油品从另一端出来，其理化指标和使用性能即可达到预定要求，油品直接灌装或进入成品油罐储存。