铜拉丝液使用过程中的常见问题：

1、断线

当断线发生时，原因可能是多方面的，据断口形状分析，一般可分两类，一类是由于铜材料在铸轧时产生的缺陷造成，二是在拉丝工序中的各种因素所造成，其中与拉丝油相关的原因主要是润滑性不足。润滑性取决于拉丝油配方及乳化液使用状况（包括：浓度、乳化均匀性、乳化稳定性、组分含量等等）。

2、细菌

水是细菌的载体，它们在一个合适的环境中生长非常快，乳化剂及一些天然的其他成份构成了这样的环境。细菌可以侵蚀乳化剂，使之变成酸性成分，引起pH值下降。细菌生长会引起乳化液不稳定，有时导致破乳，并伴有特殊的臭味，影响到铜线表面质量及降低乳化液润滑性。

基于上述原因，建议监控细菌的生长情况。当细菌生长较多时，必须用杀菌剂加以控制。最好的预防措施是向液体中充气，通常是采用循环空气通入乳化液，使厌氧菌停止生长，厌氧菌对系统最为危险。

3、氧化

氧气及硫可以很容易侵蚀铜，形成化合物：黑色的Cuo,Cu2O；红色的Cu2S。这些反应发生的原因，可能有以下几方面：

（1）厌氧菌；

（2）退火后在铜线上有一定的湿度存在；

（3）退火过程中有氧气存在。

为避免此现象发生，拉丝液必须本身要含有抗氧化剂，以便防止铜线全部或部分黑化。防护措施在最后退火过程中，将最为有效。

4、泡沫

一般新系统在调试阶段，终是存在着暂时起泡的现象，即使是设计尺寸合适的系统，而且使用了去离子水也还会增加产生泡沫可能性。

泡沫一般可能会维持几小时甚至几天，但较易于控制，并可达到稳定状态，偶然产生的泡沫常常由于意外造成。使用清洗剂清洗机器也会引起泡沫。产生泡沫的原因是空气混入乳化液造成。

因此，防止空气混入，应采取以下措施：

（1）限制搅动；

（2）控制管路末端的溢流；

（3）保持液面高度，避免泵吸入口进入空气；

（4）避免液槽设计尺寸过小，系统大小要合适；

（5）检查泵的功能及密封状况；

（6）检查循环系统温度。

二、铜拉丝液使用过程中的日常维护管理：

1、高速铜拉丝液使用浓度的管理：

（1）使用浓度过高，成本增加，混入杂油容易形成凝胶状物质而难于过滤；

（2）使用浓度过低，会发生加工性能上的问题，如：模具使用寿命缩短、产品精度不良，抗氧性下降等，进而导致由于防锈性能不足而产生机台锈蚀，拉丝液易腐败等问题的出现；

（3）使用中拉丝液浓度的检测方法：可用掌上型糖量计（折光仪）根据实际检测出的折光度数乘以产品数据上提供的该产品的折光系数，而得出实际使用中的工作液使用浓度（实际使用浓度=折光仪读数×产品的折光系数）。

2、使用中的高速铜拉丝液日常维护必须事项：

（1）准确掌握液槽容量和每日消耗量；

（2）配制新液或日常添加水或浓缩液，要求计量准确，浓度控制在工艺要求范围之内；

（3）每天必须派专职人员不定时间的测量工作液的使用浓度、pH值、油温、添加原液等数据都必须记录，并存档。

3、高速铜拉丝液的防锈、抗氧化管理：

假如拉丝液中含有多量磷酸根、氯离子、硫酸根等杂质，拉丝液易腐败、变质、润滑防锈性能急剧下降；水基拉丝液只具有短期的防锈、抗氧化性能，若加工产品在工序间需停留时间长或气候变化较大时，需要及时包覆防护膜处理等。