承载油膜又称之为压力油膜，它起到平衡负载、隔离轴颈与轴套，将金属间的固体摩擦转化为液体内部的分子摩擦，将摩擦磨损降至最低限度．因而能在最大范围内满足承载压力、抗冲击力、变换速度、轧制精度、结构尺寸与使用寿命等要求。

据对国内现状的不完全统计，油膜轴承的非正常性摩损80%以上都是由于油膜轴承润滑油或润滑系统的故障或使用不当造成，特别是与润滑油内固体颗粒污染、水分以及油的变质有关。

目前，国内科研单位以及用户单位都在想方设法改善油膜轴承密封结构，防止进水。但近水部位的油膜轴承，尤其是精轧轧机的油膜轴承，由于其是动密封状态，而且轧制过程中出现的堆钢事故也容易造成 0型密封圈的密封性能下降，在生产过程中很难防范。水进入油膜轴承油中，使某些添加剂水解而失效，并可能形成紊流，破坏正常运转下的流体润滑，引起非正常磨损，易锈蚀设备，使油乳化而恶化分水性，抗氧化性和抗泡性。另外，水与油品使用中产生的氧化产物和油泥，形成胶状油团，可能堵塞过滤设施。

冷却水混入润滑系统，将对生产带来严重破坏。通常润滑系统含水率不得高于0.5%，含水量超标，将导致润滑油黏度降低，水与润滑油中抗磨剂、抗氧化剂作用加速油液的变质，基础油劣化过程加速，油品分水性能降低等。含有游离水和酸类物质并不断劣化的润滑油在系统内循环，会腐蚀系统内各元件，特别是腐蚀轴承等传动部件，被腐蚀的轴承极易产生疲劳剥落、磨损和胶合等故障；油膜轴承孔径磨损导致其形状不规则，破坏油楔生成条件，最终导致转轴、齿轮、轴承等的锈蚀，辊轴和轴承的烧损，更为严重的是一个机架的烧损可能导致系统污染，引起其他机架连锁反应。

资料表明，引起机械故障或早期磨损的主要原因，一半以上都与润滑技术有关。搞好润滑管理．防止轴承、齿轮等摩擦运动部件的擦伤或烧结．防止和减少磨损，减少摩擦阻力，预防设备事故的发生，提高设备生产效率；节约能源、提高能源有效利用率、增加经济效益，是轧机润滑工作的主要任务。

（1）在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位．经常向油箱添补润滑油．使油箱内油液始终处于合理的运行油位，对油液脱气，沉淀机杂．分离水分和降低箱内油温均有利。

（2）定时、定位自动检测运行中油样，从油品气味、色度、粘度变化、含水量、分水性能、污染物类别与含量、抗泡性能等进行检测化验。进入润滑点的油中含水量超过0．1％时． 机械磨损急剧增加；超过0．5％ 时的润滑及设备状况将是非常危险的。

（3）自动分析比较每次检测记录，对不良的润滑状态进行预测预报，制订出改进或防患措施。对系统的油位、油质、油温、油压控制报警与联锁要安全可靠，杜绝润滑事故的发生。

（4）控制油的污染：

润滑油验收复验主要项目：粘度、粘度指数、含水量、抗乳化性、极压性。清洁度要求机械杂质在0．01％ 内，无水分和沉淀物痕迹等。

油箱顶部的入孔盖板应盖严，切勿敞开。所设空气滤清器过滤精度在100 目以上，定期检查清理，油箱下部的排污阀定时排放。往油箱添补润滑油应用管道泵送．并装设适当过滤精度的过滤器。油箱应定期清理沉淀油泥，不允许用带纤维织物擦抹油箱内表面。

更换堵塞的过滤器滤芯时，应排尽滤筒内存油，谨防污物进入过滤器下游管道．造成严重的无法挽救的二次污染，否则将直接危及润滑点处的正常润滑。

根据在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指标变化情况，按时按质加油和换油。