现将滑动轴承的劣化或故障的共同原因进行分类整理并给予说明。但是，产生劣化或故障的原因是复杂的，而且其表现形式和产生原因之间也不一定都能一一对应。点检员还需不断通过对实际经验的分析总结，来进一步提高判定能力。 

对滑动轴承的运转和维护来讲，一端接触是万恶之源。这主要是由于轴承或轴颈的加工精度、装配精度、轴的刚度不足（弹性变形）、热变形等原因所造成的。

因轴承的承载面积相应减小，产生局部过载，以致过载处油膜厚度过小，导致金属之间的直接接触，摩擦增大，出现过热、发生异常磨损，轴瓦在超载和金属摩擦的双重作用之下产生疲劳裂纹与剥落，加快了轴承劣化的速度和故障的发生。

提高轴承压面积的利用率、设法减小变形，提高加工精度、选用易磨合的轴瓦材料，以及提高接触精度等等，这些都是有效防止轴承一端接触的措施。

异常磨损是指由于某些预料不到或超越常识的原因，使磨损率超过实用限度的磨损。  因为有预料不到的大量尘埃或异物的侵入，因某种原因造成供油量不足；由于加工不良和材料刚性不足而造成的轴承孔和轴颈的失圆，以及装配不良；由于润滑油的变质，可能产生酸性物质，从而造成腐蚀磨损等等；这一切都是造成滑动轴承磨损的原因。

因为润滑油膜变薄而产生固体摩擦，从而发现轻微磨损，随着磨损加剧，摩擦增大，导致磨损也增加，进而发生温度升高使润滑油粘度降低，反过来进一步导致油膜厚度减小，又加剧摩擦与磨损。这样重复的恶性循环，使异常磨损急剧地发展为胶粘。  供油不足、装配不良（局部接触）、低速重载摆动等都会使油膜厚度减小。此外，异物尘埃混入、轴表面粗糙过大，油粘度不够，高温环境运转等无疑都是产生胶粘的原因。

微动磨损使由微小行程（几微米至几毫米）的往复摩擦所造成的异常磨损。这种磨损现象往往带有氧化等化学反应，所以也叫微动腐蚀磨损这种磨损，现象一般具有磨粒磨损的性质。

滑动轴承在长期使用中，由于配合面发生松弛而可能作微量往复运动，往往产生微动磨损。原装在轴承座内的，附有轴承合金层的薄壁轴承由于过盈配合松弛，以及开式轴承配面的变形等都会发生微动磨损。

一旦微动磨损发生，轴承表面将变形，并因背面传热不好而有过热的危险。  预防微动磨损的根本措施是完全抑制微量滑动。在材料选择、精加工、润滑剂选择、表面处理等方面采取一定的措施也能获得一些效果。

这种现象是由于滑动轴承工作时所产生的各种应力重复作用所引起 的一种表面疲劳现象。轴承合金经过长期使用后，往往会因这种疲劳发生剥落。（热裂是由于热应力的重复作用而引起的疲劳），发生剥落的原因如下：

剥落和疲劳开裂的发生，几乎都是由变载荷或旋转载荷造成的。在重复应力作用下，必须注意由轴承摩擦，特别是边界摩擦所引起的切向力，当这个切向力和法向力组合起来重复作用在轴承表面上时，最容易产生疲劳裂纹。改善润滑条件，以减少切向力和接触应力，可以有效地防止剥落。

和衬背结合不好（结合牢度差）的轴承合金，在重复载荷的作用下，结合面会过早分离，容易引起表面开裂，进而造成脱壳，此外，存在缩孔、夹渣、组织不均匀等类似的缺陷会增加表面疲劳开裂和脱壳的可能性。

因为在高温下轴承合金的硬度降低，会增加发生疲劳剥落的可能性，所以应选用抗疲劳性能好的材料，并改善供油方法，以降低轴承温度。

轴承合金受腐蚀的主要原因在于润滑油的变质。由于润滑油的过热燃烧，以及变质而产生的有机本酸，特别是柴油中产生硫类生成物，是使润滑油具有腐蚀性的主要原因。  滑动轴承发生故障时，不能仅限于分析发生了故障的轴承，还必须同时研究与其有关的整个润滑系统。